在新能源汽车产业风起云涌的当下，温州紧固件产业正迎来一场深刻的变革。从过去做标准螺丝的“工业之米”，到如今新能源车上不可或缺的高端紧固件，我市紧固件企业敏锐地捕捉到这个千亿级的市场机遇，在这条新赛道上跑出了令人瞩目的加速度。

第二十届中国（温州）国际紧固件博览会。 蒋文广 摄

“硬核”突围

从标准件到异形精密件

在浙江科腾精工机械股份有限公司车间，机械声似波浪此起彼伏，一派繁忙景象。科腾总经理陈伟介绍，企业产品覆盖汽车、军工、航空等领域，已与特斯拉、赛力斯等车企深度合作，“30%以上的紧固件用于特斯拉新能源汽车，一季度销售量同比增长约20%”。

科腾每年拿出销售额的6%作为研发经费，建有博士生研究院，并与南方科技大学、北京科技大学、浙江大学等高校组建产学研团队，已取得16项发明专利、65项实用新型专利及3个计算机软件著作权。“要想真正实现紧固件按颗卖，就必须拿出‘拳头产品’——异形精密紧固件就是我们的核心竞争力。”该企业研发中心负责人介绍，目前公司已建成年产2.4万吨异形精密紧固件的生产基地。

另一家“专精特新”企业——浙江科硕紧固件有限公司，智能制造的场景令人感叹。“每年智能制造方面投入保持在400万元左右，智能设备应用占比已达70%。”科硕通过智能工厂建设，积极研发高端紧固件，扩大新能源汽车市占份额。

轻量化的新能源汽车专用焊接紧固件正是科硕的“明星产品”。“蔚来、理想等都在争相采购，用在座椅和底盘上，实现了轻量化与高强度的有效平衡。”总经理戴立说。企业正推进年产5000万件新能源汽车轻量化紧固件智能产线技改项目，持续优化产能与品质。

智能检测同样成效显著。“以往检测垂直度，工人得一个个拧检具到螺母里，个个练成‘麒麟臂’。现在一台气动量仪，三四个人的工作量一人搞定，效率提升100%。”戴立指着“浙江科硕数字工厂”可视化平台说道：“从生产计划、下单指令到生产任务，全过程可追溯、品质可管控，企业正积极申报国家CNAS实验室资质。”

提能升级

从单兵作战到全链跃迁

转型的背后，是我市紧固件企业对新能源市场趋势的敏锐洞察。据国家相关部门统计，去年国内紧固件市场规模同比增长20.7%，新能源汽车是最强劲的增长引擎。一辆新能源汽车单车紧固件用量达500—800颗，高性能紧固件较传统燃油车增加15%—20%。在此背景下，一大批深耕传统高强度领域的温州紧固件企业抢抓商机，率先向新能源赛道转型。

以乐清为例，当地紧固件企业锚定新能源汽车、光伏、智能家居等新兴产业的旺盛需求，向高附加值赛道精准发力，去年该市紧固件产业产值突破40亿元。其中新能源、高端制造等新赛道贡献超10亿元，近五年累计投入超5亿元进行智能化、数字化改造，“高新特精”产品占比突破30%。如拥有35年历史的徐泰螺钉厂向新能源汽车高端紧固件转型后，近五年年均增速达30%，产值达1.1亿元。浙江天虹紧固件有限公司则走出了“研发驱动”的突围路径。在其智能化生产矩阵中，1300多台套精密设备正为华为、奥克斯等知名企业提供紧固件“一站式解决方案”。

“一辆现代化新能源汽车紧固件虽小，却直接关系到整车的安全性与可靠性。”一家紧固件企业负责人表示，对标新能源汽车紧固件的高标准，公司正全力打造专业实验室，配备模拟装配测试系统等先进设备，为产品研发和质量控制提供坚实的数据支撑。

为助力产业快速发展，我市不断强化平台的支撑。在龙湾滨海现代智造产业园，从模具到表面处理再到高强度紧固件实现全链条协同，物流成本降低30%，协作效率提升近50%，已稳定服务于大众、丰田等传统车企，也深度承接特斯拉、比亚迪、蔚来、理想等新能源企业的订单。园区计划三年内年产值突破10亿元，推动企业从“配套供应商”向“核心服务商”转型。

除了新能源汽车外，紧固件企业开始向机器人、低空经济等多赛道渗透。为解决新能源汽车行业卡脖子技术难题，市紧固件行业协会分别与温州大学机电工程学院、温州理工学院签署合作协议，成立温州紧固件研究院，完善“企业出题、院校解题”合作模式，通过博士工作站和教育实践基地加速产学研深度融合等举措，加快产业焕新升级。