秋分前后，海风正劲。

日前，浙江（华东）深远海风电母港重大项目签约暨技术攻关中心揭牌活动在温州洞头举行。随着浙能集团与东方电气签署战略合作协议、洞头叶片及核心装备项目同步落地，全国首个深远海风电母港迈出了产业链集成的关键一步，长期制约温州风电整机出运的“叶片困境”即将告破。

深远海风电是海洋能源开发的重要组成部分，也是海洋经济高质量发展的重要引擎。国家发展改革委、国家能源局联合印发《可再生能源发展“十五五”规划》提到，“全国海上风电新增开工规模1亿千瓦左右，2030年累计装机规模达到1亿千瓦以上”“大力推进深远海海上风电基地布局建设”。

温州正是浙江谋划深远海风电过程中承载探索新型功能港产业集聚等重要任务的先行者。

2020年，温州首次与“海风”项目结缘。两年后，浙江温州海洋经济发展示范区正式挂牌。2024年，浙江（华东）深远海风电母港在洞头区开工建设。

当日揭牌的浙江（华东）深远海风电母港技术攻关中心，由省海风公司牵头，联动省内外顶尖科研院所、行业龙头企业及设计单位组建，是风电母港七大功能中研发试验、培训交流功能发挥的基本雏形，也是风电母港科技创新的“加速器”。

该中心集聚攻关工作室17个，包括劳模工匠工作室4个、省“尖兵”项目工作室5个、产业链企业工作室5个、风电设计“赛马”团队工作室3个，包括多家科研院所、企业与设计单位，从技术攻坚、创新交流、产业孵化三个维度纵深推进，加快推进海工装备本土化、关键设备国产化突破。

“我们联合高校、设计院和船级社，针对深远海风电基础结构，研究极端海况下的水动力优化模型与算法。同时结合母港定位、场地条件和生产能力，跟钢结构加工企业、施工单位反复对接，通过实验室大尺度水池试验完成验证，最终把轻量化深水导管架成功落地应用到工程当中。”浙江海风新能源科技发展有限公司首席专家、副总经理李炜介绍。他的工作室完成的这一套深远海风电基础项目成果，实现了设计、试验、加工、施工、运维全流程迭代优化，也展示了攻关中心“实验室研发—母港验证—示范应用”这条产学研完整链条是如何打通的。

如果说技术攻关中心的成立搭建了技术交流与攻关的平台，打通叶片运输“最后一公里”则是亟需解决的现实“硬瓶颈”。

一台主流海上风电机组由叶片、轮毂、机舱（即“主机”）、塔筒等部件构成，主机重量往往在400吨以上，风电叶片形状类似巨鸟羽翼，长度突破百米已是行业常态。此前，金风、运达、远景等风电链主企业已在温州布局主机与轮毂总装等产业项目，但温州的叶片制造领域仍存在长期空白。

“根据规划，建成启用后的叶片基地将生产16MW—20MW级大型海上风电机组的主机和叶片。这些设备对道路运输条件要求净空大于11米、转弯半径大于130米，原运输条件远达不到设备的运输要求。”东方电气风电股份有限公司副总经理陈科介绍，拓宽加固隧道与道路后，东方风电叶片生产基地可直接为浙江区域项目提供海上风电叶片，较其他厂家供货缩短至少800公里运输距离。

打通路上的堵点，靠的是政企协同、部门联动。积极响应通路选址和叶片、整机运输需求，各级交通运输、资规等部门联动运达风电等企业，结合现有路网条件，推动“新能源产业隧道”建成通车；综合金风科技、东方风电等企业的需求指标，对“南北通道”——活水潭隧道进行封闭开山改造，预计2027年实现全线通车，铺就最短运输“出海口”。

打通产业链的堵点，靠的是招商韧性和科学攻坚。近年来，温州围绕风电产业链24个环节绘制图谱，产业链涵盖上、中、下游，目前已有12个环节完成布局，7个环节即将完成补强——上游的碳纤维、钢材、风电铸件，中游的风电装备及控制系统、海缆、发电机，以及下游的风电运维应用，本地化配套能力持续增强。

“整机与叶片在同一技术代际上就地配套，研发、试制、出运、挂机形成闭环，意味着我市风电产业将从‘有链’迈向‘全链’，显著提高本地产业配套率、增强供应链韧性、降低风电开发成本。”市发展改革委主任瞿自杰表示，我市围绕创建全国新能源产能中心和应用示范城市目标，已基本构建“装备制造+总装集成+人才培育+科技创新”的风电产业链体系。依托浙江（华东）深远海海上风电母港，温州也将具备风机整装出海能力。

记者手记：从项目局部最优 到产业全局最优

从单体项目来看，风电产业中的叶片项目并非“最优解”。叶片制造上存在越做越长与质量可靠性、成本控制之间的矛盾；运输更是一门融合了工程力学、机械设计、物流管理的复杂课题。

但叶片基地的落地，标志着温州风电产业链向“核心部件自主可控”上又迈出一步。整机企业可以在数十公里半径内，实现叶片、塔筒、海缆、机舱、轮毂等部件的完整配套，做到“就地造、就近装、直接出海”，有效降低对外部供应的依赖和响应成本。

温州通过让各个风电项目“长”在一起、实现上下游的实质性协同，加速形成系统的、动态的、结构化、强韧性产业生态森林。这也是一次对项目招引“唯收益论”的“降维打击”。